开发新型高导热填料

   提高填料热导率从而提高复合材料热导率也是一种有效的方法，开发合成新的导热填料，或通过改性的方法获得高导热填料。实验证实，在高分子复合材料中，添加了热导率较高填料后，复合材料的热导率也相应的提高。

   开发高取向填料

   实验表明，填料分子结构的取向也能影响其导热率。例如：在普通的 Si3N4原料粉体中加入晶种粒子，便会使 Si3N4结构由无规取向逐渐形成取向排列，形成纤维状结构，进而使 Si3N4的热导率呈现各向异性；经测得，Si3N4在结构取向上热导率等于 120 W/m•K（相当于钢的热导率），相比之下，普通 Si3N4的导热率仅为其三分之一。

   工艺条件的选择与优化

   众所周知，导热填料和材料生产时的加工工艺，均会影响复合材料热导率。因此，材料生产时的加工工艺也是我们需要重点关注的对象。如填料粒子与基体的混合方式，硅橡胶在加工硫化过程中所使用的温度、压力均可能影响复合材料的导热性能。

   由于硅橡胶基体的黏度会随着导热填料的加入而增大，进一步室温硫化硅橡胶的流动性降低，这也就使得硅橡胶基体中，导热填料的添加量受到不同程度限制。然而，由于生产工艺的不同（高温硫化硅橡胶填料的添加，是由机器化的生产工艺完成，所加入的填料往往较室温硫化导热硅橡胶多），而导致高温硫化硅橡胶的导热率较一般室温硫化导热硅橡胶偏高。研究指出，使填料粒子彼此之间形成最大程度的接触或堆砌，有助于提高基体材料的导热性。在实际的生产实践中，人们常常将种类和粒径不同的粒子混合填充，以实现填料粒子彼此之间形成最大程度的接触或堆砌。

   在混炼硅橡胶时，添加甲基硅油作为混炼助剂，结果使硅橡胶成型加工性优于未添加助剂所得样品，且采用此方法制备的硅橡胶的热导率大大提高。制备 Al2O3/导热硅橡胶时，以 C10H20Si(OCH3)3为辅助添加剂，并在  100℃下，混合搅拌 30min，该基料的黏度明显低于未添加时的黏度，相当于常温（混合）时的 1/4，由其所制成的硫化硅橡胶的热导率≈2.47W/(m•K)。